පුවත්

ඇලුමිනියම් නිස්සාරණය කිරීමේ ක්‍රියාවලිය එහි බහුකාර්යතාව සහ පිරිවැය-ඵලදායීතාවය හේතුවෙන් විවිධ කර්මාන්තවල බහුලව භාවිතා වේ. කෙසේ වෙතත්, මෙම ක්රියාවලියේදී නොසලකා හැරිය නොහැකි වැදගත් අංගයක් වන්නේ ඉවසීමේ මට්ටමයි. නිෂ්පාදන මානයන්හි වැදගත්කම තීරණය කිරීමේ ප්‍රධාන සාධකය වන්නේ ඉවසීමයි. කොටසෙහි ක්‍රියාකාරීත්වයට සහ යෝග්‍යතාවයට හානි නොවන පරිදි පිරිවැය-ඵලදායී නිෂ්පාදනයක් සහතික කිරීම සඳහා නිවැරදි ඉවසීමේ සමතුලිතතාවය සාක්ෂාත් කර ගැනීම ඉතා වැදගත් වේ.

ඉවසීම එතරම් වැදගත් වන්නේ ඇයි?

මේවා ප්රධාන හේතු වේ:

* අපේක්ෂිත ක්‍රියාකාරී අවශ්‍යතා සපුරාලීම

*උපරිම අවසර ලත් මළ ඇඳීම තීරණය කිරීම

*ප්‍රොෆයිලයේ සංකීර්ණත්වය සහ එය විවෘත හෝ සංවෘත වුවද බලපානු ලබන නිස්සාරණයේ අපේක්ෂිත හැඩය නිපදවීමේ හැකියාව

*සිසිලනය, පිටවන පැත්ත සහ ආරම්භක උෂ්ණත්වය වැනි අවශ්‍ය මුද්‍රණ තාක්ෂණික කොන්දේසි ස්ථාපිත කිරීම

ඉවසීමට බලපාන්නේ කුමක්ද?

ඇලුමිනියම් නිස්සාරණය එහි ශක්තිය සහ විශ්වසනීයත්වය සඳහා පුළුල් ලෙස පිළිගැනේ. ඇලුමිනියම් වලට තාපය යෙදීමෙන් සහ නිශ්චිත හැඩයක් සහිත ඩයි එකක් හරහා එය තල්ලු කිරීමෙන්, අපේක්ෂිත පැතිකඩ සාක්ෂාත් කරගනු ලැබේ. කෙසේ වෙතත්, නිස්සාරණය කරන ලද පැතිකඩවල ඉවසීමට බලපෑම් කළ හැකි බොහෝ සාධක තිබේ.

1, ක්‍රියාවලියේදී භාවිතා කරන මිශ්‍ර ලෝහයේ සංරචක: සෑම මිශ්‍ර ලෝහයකටම නිශ්චිත නිෂ්පාදන ක්‍රමයක් අවශ්‍ය වන අතර, සිසිලන ක්‍රියාවලිය පැතිකඩ හැඩගැස්වීමේදී සහ ඉවසීම තීරණය කිරීමේදී වැදගත් කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. සමහර මිශ්‍ර ලෝහ සඳහා අවම සිසිලනය අවශ්‍ය විය හැකි අතර අනෙක් ඒවාට වඩා පුළුල් සිසිලනය අවශ්‍ය වේ, වාතය වෙනුවට ජලය භාවිතා කිරීම පවා ඇතුළත් වේ. වඩාත් අභියෝගාත්මක මිශ්‍ර ලෝහ සීමා පැනවිය හැකි අතර නිරවද්‍ය ඉවසීමක් ලබා ගැනීම වඩාත් අපහසු කරයි.

2, රසායනික මූලද්‍රව්‍ය: බර මිශ්‍ර ලෝහවල බොහෝ විට මැංගනීස්, සින්ක්, යකඩ, තඹ සහ වැනේඩියම් වැනි මූලද්‍රව්‍ය අඩංගු වේ. නිදසුනක් වශයෙන්, වැනේඩියම් මෝටර් රථ කර්මාන්තයේ බිඳවැටීමේ අවශෝෂණ මිශ්ර ලෝහ සඳහා ඉතා වැදගත් වේ. මෙම මූලද්‍රව්‍ය නිස්සාරණයේදී භාවිතා කරන ඩයිස් ඇඳීමට සැලකිය යුතු ලෙස බලපෑ හැකි අතර, එමඟින් පැතිකඩවල මානයන්, විශේෂයෙන් ඉවසීම කෙරෙහි බලපායි. ඩයිස් දිගු කාලයක් භාවිතයේ පවතින බැවින්, පැතිකඩවල මානයන්හි අපගමනය වැඩි විය හැක.

3, ඇලුමිනියම් උෂ්ණත්වය: ඉහළ උෂ්ණත්වයන් ද්රව්යයේ ප්රසාරණය සහ මෘදු වීම නිසා ඇලුමිනියම් නිස්සාරණයේ වැඩි ඉවසීමක් ඇති විය හැක.

4, ක්ෂුද්‍ර ව්‍යුහය: ධාන්‍ය ප්‍රමාණය සහ දිශානතිය වැනි ඇලුමිනියම් වල ක්ෂුද්‍ර ව්‍යුහය, නිස්සාරණය කරන ලද ඇලුමිනියම් නිෂ්පාදනවල ඉවසීමට බලපෑම් කරමින් යාන්ත්‍රික ගුණ සහ මාන ස්ථායීතාවයට බලපෑම් කළ හැකිය.

5, ඩයි ඩිසයින්: උෂ්ණත්වය බෙදා හැරීම, ලෝහ ප්‍රවාහය සහ සිසිලන වේගය වැනි නිස්සාරණ ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් පාලනය කිරීමේදී ඩයි ඩිසයින් තීරණාත්මක කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. මෙම සාධක ඇලුමිනියම් නිස්සාරණවල අවසාන මානයන් සහ ඉවසීම කෙරෙහි බලපායි.

6.Extrusion වේගය: නිස්සාරණ වේගය සිසිලන වේගයට සහ ලෝහ ප්‍රවාහයට බලපෑම් කිරීමෙන් ඇලුමිනියම් නිස්සාරණයේ ඉවසීමට බලපායි, එමඟින් අවසාන නිෂ්පාදනයේ මානයන් සහ ඉවසීමේ වෙනස්කම් ඇති විය හැක.

7, සිසිලනය: ඝණීකරණ වේගය පාලනය කිරීම මගින් ඇලුමිනියම් නිස්සාරණයේ ඉවසීමට සිසිලනය බලපායි, එය අවසාන නිෂ්පාදනයේ හැඩය, ප්‍රමාණය සහ ඉවසීමේ මාන ස්ථායීතාවය සහ අනුකූලතාවයට බලපායි.

සමස්තයක් වශයෙන්, ඇලුමිනියම් නිස්සාරණය කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී මිශ්‍ර ලෝහ සංරචක, රසායනික මූලද්‍රව්‍ය, උෂ්ණත්වය සහ සිසිලන ක්‍රමවල බලපෑම අවබෝධ කර ගැනීම සහ සලකා බැලීම අවසාන පැතිකඩවල නිශ්චිත ඉවසීමක් ලබා ගැනීම සඳහා අත්‍යවශ්‍ය වේ. ඔබට ඇලුමිනියම් නිස්සාරණය ගැන වැඩි විස්තර දැන ගැනීමට අවශ්‍ය නම්, නිදහස් වන්නඅපව අමතන්න.